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Carolina ULLILEN MARCILLA & Romel Francisco ULLILEN MARCILLA

En nuestras asesorías técnicas solemos encontrarnos con empresas que cuentan con un departamento de ingeniería que trabaja en la mejora e implementación de un producto o proceso, con la finalidad de responder a las necesidades del mercado (cliente externo). Antes de poner en funcionamiento la nueva línea de producción, tratan de identificar las fallas críticas en cada componente de la máquina, identificando sus causas y consecuencias.

Con frecuencia constatamos que una vez implementadas las mejoras, surgen problemas en cuanto al factor humano y organizacional del proyecto, dado que no se integraron anticipadamente las especificaciones de seguridad ni consideraciones ergonómicas como exigencias cognitivas, nuevo ritmo de trabajo, antropometría, etc., lo cual termina afectando la productividad.

En la búsqueda de soluciones que corrijan los determinantes (causas) que afectan al factor humano y organizacional, el apoyo de los altos ejecutivos o expertos técnicos es crucial para realizar cambios en una línea a fin de reducir el riesgo de accidentes y/o lesiones y, asimismo, mejorar la productividad. No obstante, estas mejoras deben considerar la participación del personal (cliente interno) para que los cambios en la línea de producción aseguren una disminución en la fatiga o estrés del trabajador, lo cual reducirá las probabilidades de cometer errores.

Actualmente estamos acompañando en el proceso de transformación de una empresa “X”, de la cual compartimos uno de los casos de estudio presentados:

Análisis de caso: Centro de Producción de Golosinas (Lima – Perú)

1. Problema:

En los últimos tres meses, se ha producido un incremento de descansos médicos por accidentes incapacitantes por parte del personal operativo de una línea de producción de golosinas. Esto ha hecho que se incremente la tasa de rotación del personal en el último trimestre, afectando la capacidad de la planta.

2. Descripción del proceso:

Una nueva línea de producción fue implementada hace menos de un año en una empresa de golosinas, la cual consta de un horno para el cocimiento de la masa y luego los productos “A” circulan por una faja transportadora, sin pasar por un proceso de refrigeración no implementado por falta de espacio en la planta. El horno es controlado por el maquinista y las que jalan los productos manualmente de la faja son operarias quienes tienen cierto temor de expresar sus dificultadas relacionadas al trabajo por estar contratadas por tiempo determinado de 3 meses a ser renovados.

3. Situación de trabajo: Recepción y colocación de productos en cajas

Las operarias verifican visualmente y jalan los productos de la faja transportadora y lo colocan en cajas menores a 20kg. Las cajas son retiradas por un trabajador volante. La operación de jalar se repite una y otra vez a lo largo de la jornada conllevando a movimientos repetitivos de miembros superiores. Al pasar los productos con cierta calentura por la faja ocasiona molestias y sensación de quemadura de las manos ya que no está permitido el uso de guantes para evitar contaminar los productos. No existiendo rotación de las operarias a otros puestos.

4. Lluvia de ideas de la situación analizar:

A continuación, presentamos una tormenta de ideas sobre el incremento del número de accidentes leves y lesiones en la línea de golosina y la disminución de la capacidad de planta:

• Máquina parada por falta de personal
• Quemadura leve en la manipulación del producto
• Incremento de estrés del maquinista por la disposición de personal con poca experiencia, disminuyendo por momentos la velocidad de la máquina
• Incumplimiento del plan de producción
• El tiempo del ciclo que tarda las operarias en envasar una caja es variado
• Rotación inadecuada del personal en diferentes líneas, entre otros.

En este contexto, analizaremos “la manipulación manual del producto” por las operarias como principal situación, lo cual ocasionaría con el tiempo quemaduras leves y crónicas en la mano, pudiendo impactar en su desempeño laboral. Para la elección de esta situación, se utilizó la técnica de los 5 POR QUÉ:

¿Por qué la línea sigue produciendo la misma presentación y no ha cambiado a otra presentación? - Se ha reducido la velocidad de la máquina desde hace dos horas

¿Por qué se ha reducido la velocidad de la máquina? - Un trabajador de la línea se encuentra ausente.

¿Por qué se encuentra ausente? - Pues, ha sufrido una quemadura leve en la muñeca.

¿Por qué ha sufrido la lesión? -El trabajador no está rotando a otras líneas.

¿Por qué no está rotando a otras líneas? –El trabajador es personal nuevo y se contrató solo por tres meses para laborar en la línea de golosinas. Además, el personal antiguo no quiere trabajar en esta línea mostrando su  permiso médico donde se notifica que deben evitar tener contacto con productos a temperaturas calientes.

5. Determinantes:

Utilizaremos el Diagrama de Ishikawa para señalar algunas de las causas que influyen en esta situación de trabajo.

6. Impacto en la organización:

Dado que no se tuvo en cuenta el factor humano en el proceso de concepción, las operadoras sufren las consecuencias de un mal diseño, por lo que la inversión de capital para la implementación de túnel de refrigeración resulta elevada. El ausentismo, los subsidios y la rotación de personal representa un costo alto (costo no asegurable) y el aumento de lesiones conllevó a un incremento de la prima del Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo (SCTR) en un 20% en la renovación anual (Junio 2016 – Mayo 2017).

7. Medidas preliminares:

Si se hubiese implementado una ergonomía de concepción, se habría discutido y evaluado con los ingenieros de proceso, de planta, de seguridad industrial y otros profesionales, lo siguiente:

• la implementación un túnel de refrigeración tal como existen en otras empresas, o alargar el recorrido de los productos por la faja transportadora para atenuar o disminuir su temperatura
• Mediante la toma de tiempo, sugerir un programa de rotación de las operarias con las distintas líneas para evitar lesiones. Así también, para enriquecer el contenido de su trabajo y equilibrar la carga de trabajo respecto a los distintos movimientos corporales.
• Ampliar el espacio de trabajo para desplazarse con facilidad alrededor de la línea
• Establecer periodos de recuperación según las exigencias físicas de la tarea.
• Instalación de sillas adecuadas a la tarea en su estación de trabajo para permitir a los trabajadores alternar de postura o relajarse por periodos cortos durante su descanso.
• Talleres con las operarias para que detallen en que parte del cuerpo sienten molestias y buscar su participación en las propuestas de mejora que se requieran en su puesto de trabajo
• El diseño de un programa de pausas activas, entre otros.

8. Resultados:

Con o sin la implementación de túneles, se debe establecer un adecuado sistema de rotación a otros puestos para reducir el tiempo de exposición, implementar una silla de acuerdo a la tarea para evitar estar de pie por tiempo prolongado, evaluar con un especialista la posibilidad de implementar un sistema de refrigeración a futuro, entre otras medidas.

Con todo ello se busca lograr una mejoría en la productividad y aumentar el rendimiento de la línea. Asimismo, el ausentismo y la rotación del personal disminuirán. Por último, para que estas mejoras puedan emerger, los empleados de la primera línea necesitan márgenes de maniobra para explorar y tomar mejores decisiones.

 REFLEXIONES:

En nuestro medio, aún hay desconocimiento sobre el valor agregado de la Ergonomía en la concepción de los procesos, primando el ahorro antes que la prevención, pudiendo ser el daño mucho más costoso. Ello trae como consecuencia que la brecha entre el equipo de ingeniería y los usuarios se incremente pues se prioriza que las máquinas sean funcionales y cumplan con su objetivo de producción.

La disminución de la capacidad de la línea de producción afecta las estrategias de algunas empresas que buscan aumentar su competitividad mediante un liderazgo tecnológico innovador y el incremento de unas mejoras prácticas productivas.

Por ello en nuestras consultorías, recomendamos a las organizaciones de no solo dotarse de un presupuesto para corregir problemas, sino principalmente en anticiparse a éstos, puesto que una ergonomía proactiva es más rentable tanto para el trabajador como para la empresa.

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