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“Observar a los trabajadores”, “comunicarse de manera efectiva con los trabajadores en campo”, “no formular soluciones precipitadas”, “hagamos un experimento”, son frases usuales de nuestro equipo al momento de vivir la ergonomía.

Varias empresas de manufactura en el Perú ya están sobrellevando las consecuencias poco predecibles de la Pandemia, lo cual en muchos casos ha ocasionado la paralización temporal de las operaciones.

Antes de la presencia del Covid-19, ya conocíamos múltiples problemas relacionados a los trastornos musculo esqueléticos y sus consecuencias económicas por incumplimiento de entrega de productos, defectos de los productos, quejas de clientes, gastos no bien sustentados del personal, etc. Todo lo cual nos conducía a repensar en nuevas soluciones para lograr una mayor eficiencia y efectividad con cada intervención ergonómica.

Nuestro equipo sigue trabajando con el empleo de tecnología virtuales, actualizándose con entusiasmo en temas de seguridad y salud, ergonomía y factores humanos, ingeniería de producción y organización del trabajo para prepararnos a los cambios que acontecerán en las diversas actividades productivas.

Entonces nos preguntamos:

Nuestra propia experiencia es el mejor aprendizaje: 

Soy parte de este equipo profesional desde hace 6 años. Al inicio, nos preocupábamos en analizar factores de riesgo de las tareas críticas, proporcionando medidas a las empresas teniendo en cuenta fuentes técnicas y normativas, recordando que la ergonomía era una disciplina poco conocida y contados eran los casos de empresas con programas exitosos de ergonomía.

Al inicio de la cuarentena, comencé a documentarme en casos prácticos de observación del trabajo y buenas prácticas empresariales de organización del trabajo. Esto me llevó a diseñar nuevas soluciones para que el personal de primera línea realice sus tareas con menos esfuerzo físico y mental, considerándose que no solamente se requiere desarrollar una encuesta, hacer mediciones y filmar, siendo importante priorizar la observación directa del trabajo.

En nuestra experiencia hemos identificado un punto débil común en la mayoría de empresas, el cual es la dificultad de evaluar el nivel de esfuerzo humano necesario para cada tarea de producción.

Como es el caso de una línea de producción de más de 30 trabajadores con 6 procesos. Al preguntar sobre el sistema de rotación, obtuvimos respuestas como: “yo hago la misma tarea hace más de 3 meses y no me cambian de puesto”, “yo soy el que hago mejor este tipo de tarea y tengo tiempo sin rotar”, “yo no puedo hacer otra tarea, tengo lumbalgia” o incluso, “ya tengo más de 2 años en la empresa, he hecho todas las tareas en esta línea de producción, pero ya estoy en este puesto más de 6 meses y me siento cómodo”…

Como asesores, buscamos determinar el grado de esfuerzo físico y mental en cada uno de los puestos y establecer una adecuada rotación entre los trabajadores (as) de manera que el esfuerzo total sea compartido entre todos al mínimo, pero ¿es esto suficiente?, la respuesta es NO.

Variabilidades entre los operarios de una línea de producción

En los procesos de producción donde se realizan movimientos repetitivos de extremidades superiores, hemos desarrollado mejoras en los métodos de trabajo para reducir esfuerzos innecesarios, entrenamiento en el uso adecuado de los equipos y las herramientas de trabajo, herramientas visuales para difundir instrucciones claras de las actividades y otras medidas, manteniendo siempre el flujo continuo de los productos.

De esta forma, logramos reducir el número de lesiones, hacer sentir cómodo a los trabajadores y alinear los objetivos del personal de primera línea con los de la empresa. Es un gran desafío a la especialidad, considerando líneas de producción con diferentes presentaciones y plantas ubicadas en diferentes regiones del país.

Apostando por agregar valor en los puestos de trabajo:

En nuestra experiencia, hemos identificado movimientos innecesarios de diferentes partes del cuerpo, exceso de transporte de materiales pesados por parte de los operarios, sobreproducción para tener mayor inventario, defectos de productos de procesos anteriores, y desperdicios debido a la inadecuada gestión del talento humano.

Un error común en nuestro medio es creer que los elementos que no agregan valor y que son parte de las ineficiencias deben ser eliminados por los encargados de dichos procesos, sin tener en cuenta conceptos y criterios de la ergonomía. Este es un error mayúsculo, cuyas consecuencias ya conocemos.

Tengamos en cuenta lo que no agrega valor (Imagen: rk-rose-krieger.com)

Por estas razones, nosotros integramos las herramientas de ingeniería tales como Lean Manufacturing con los principios de ergonomía para eliminar estas ineficiencias.  Por ello, al rediseñar los puestos de trabajos, buscamos eliminar tareas innecesarias, reducir errores y rediseñar herramientas, permitiendo reducir la cantidad de lesiones y quejas.

Teniendo en cuenta la pandemia por Covid-19:

Juntos podemos más...

Es nuestro deber seguir difundiendo nuestros conocimientos y experiencias para asumir los nuevos retos tomando en cuenta la importancia de la Seguridad y la Ergonomía para mejorar el entorno de trabajo. Esto nos lleva a:

• Reorganizar los puestos de trabajo teniendo en cuenta el distanciamiento
• Construir nuevas soluciones para mantener seguros a los trabajadores
• Rediseñar las estaciones de trabajo
• Implementar barreras físicas
• Maximizar el rendimiento de los trabajadores protegiendo su salud
• Formar equipos de trabajo estables con una distribución adecuada de la carga de trabajo
• Implementar horarios flexibles para los trabajadores con riesgo de exposición
• Considerar los principios ergonómicos en el plan de retorno al trabajo